本报全媒体记者 杨碧玉 实习生 阮瑶佳

　　近日，走进位于永修的江西蓝星星火有机硅有限公司（以下简称蓝星星火有机硅），一个个场景给记者留下深刻印象——

　　“黑灯”工厂里，有轨RGV小车和机器人分工合作、昼夜不停地进行自动包装、上下“码垛”；

　　2名员工守着总控室大屏幕，通过工业大数据分析系统，实现对8个分厂80余套生产装置的实时监控、智能控制；

　　机器人“晓智”和“乐乐”坚守公司301变电站的高压电设施巡检岗位；  

　　无人机高空巡检井然有序；

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　　蓝星星火有机硅建于1968年，是全球领先的有机硅产品一体化供应商。作为传统化工企业，如何从“传统制造”向“绿色智造”转型升级？

　　在外生动力、内生动力双驱动下，蓝星星火有机硅自上而下发起了数字化改革。

　　1998年，“信息化+工业化”蓝图开始着墨。从一台计算机开始，信息化开拓工作历经二十余年艰辛探索，建设并实施了一批前沿应用信息系统，夯实智能工厂建设的坚实基础。

　　信息化助力生产运营的成效非常可观，但安全、能源、效率、精益生产等方面提升仍存在诸多“痛点”，怎么办？

　　蓝星星火有机硅负责人认为，企业数字化转型不是“选择题”，而是关乎生存和长远发展的“必修课”。必须持续探索，通过数字化转型赋能，解决企业成长中的“痛点”。

　　升级生产管控势在必行。公司在工厂核心生产装置已装备全球领先的DCS系统和实时数据库系统基础上，引入先进过程控制技术APC，通过对历史生产过程进行数据建模分析，实现化工装置的自动控制，让全厂工艺装置最优化运行，大大提升自动化效率、降低生产成本，保障了生产装置的安全稳定运行。

　　企业成长仅靠生产环节信息化改造还不够，必须打造数字化平台，逐步构建新型数智化工厂，将新一代信息技术贯穿到设计、物流等各个环节。然而，巨额的前期投资、复杂的技术整合、漫长的回报周期等，都成为公司数字化转型的“拦路虎”。

　　不断碰到各种难题，又不断化解各种难题。公司召开了多次数字化转型专题学习和讨论会议，并邀请全国信息化领先企业的专家及相关学者前来进行数字化转型的“头脑风暴”，成立“智能化工联合创新实验室”，设立数字化推进部，专门规划、管理、实施数字化平台建设战略。一系列行动，为公司数字化转型开好头、起好步。

　　一边学一边干。2017年3月，为提高企业在全球市场的竞争力，公司提出了数字化转型的战略方针，向绿色化、精细化、智能化、国际化和可持续化的高质量数字化转型升级。同时，确立了“目标—方案—执行—改进”的战略行动推进模式。

　　经过多年的改革和转型，蓝星星火有机硅在已建成“工业互联网全连接工厂”的基础上，全面推进数字化智能车间建设，在上下游车间建设各类自动灌装线、自动包装线、AGV智能立体仓库，带动生产效率提升150%，车间现场生产人员数量大幅减少。下一步，公司将在供应链、生产管理、设备健康、安全环保、应急管理等方面继续着力，通过数字化不断赋能，构建安全、可持续发展的“智能工厂+智慧HSE的数字无人工厂”。