本报全媒体记者 陈化先 朱晨欣

　　“环境综合指数为优、产线开启数量29条、温度23.9℃、车间电耗94.5千瓦……”6月29日15时30分许，在佛吉亚歌乐电子（丰城）有限公司（以下简称丰城工厂）生产车间的环境监控屏幕上，显示着工厂的碳足迹。

　　这个拥有4.85万平方米车间的丰城工厂，是佛吉亚中国区以及佛吉亚歌乐汽车电子事业部全球首家“零碳”工厂，这座“超级工厂”里拥有什么“绿色智慧”？记者跟随“高质量发展调研行”媒体采访团一探究竟。

　　进入丰城工厂车间，穿梭于产线的AGV机器人引起了记者们注意，机器人自动将货物运输至指定地点，一排排机械手臂有条不紊地相互协作。

　　2021年建厂之初，丰城工厂不仅关注脱碳，还采取行动减少资源消耗。

　　丰城工厂主要生产显示技术、座舱电子和自动驾驶三个领域的产品，对生产车间有恒温、恒湿的需求，如何降低中央空调系统能耗是关键。

　　据佛吉亚中国区首席运营官李丽介绍，为了降低中央空调系统能耗，公司在工厂周围挖了300口40米深的水井，并安装了地源热泵，通过空调机组与地下水进行冷热交换，进而调节温度，达到让车间恒温的效果。

　　修建之前，丰城工厂采用数字孪生技术，建立起数字化工厂仿真模型，模拟出89条产线正式运营时的动线，通过提前优化工厂整体布局，缩短产线修建时间，提高运行效率。

　　丰城工厂外墙上，有10多个巨大的“扇叶”，可以根据太阳的光照强度自动调节遮阳板，阻隔太阳光热量进入车间，从而降低室内所需的空调能耗。

　　丰城工厂屋顶上，安装了光伏发电设备，每年发电约300万千瓦时；办公区域的廊灯会根据外部光线，以及是否有人自动调节亮度；厂区还设计了雨水收集系统，用于浇灌工厂绿化植被。

　　同时，丰城工厂还采用了能源管理系统，实时监控主要设备的能耗状态等，防止设备“跑冒滴漏”。

　　致力于智能化、数字化、自动化的丰城工厂，向着全产业链绿色、全智能化“未来工厂”进军。2023年底，丰城工厂获得LEED金级绿色工厂认证，今年3月还获得全球知名认证机构SGS颁发的PAS2060达成碳中和认证声明。