历经四十余载发展，江铜集团贵溪冶炼厂（以下简称贵冶）蝶变为产能超百万吨的铜冶炼巨头。新时代下，贵冶如何创新求变？6月10日，记者走进贵冶，聆听它创新进阶背后的故事。

　　在贵冶电解车间，只见极板无人智能化转运生产线高效运转，自动叉车和机械臂各司其职，有序作业。运输、质检、取样、称重、贴标、打包……这一系列流程只需在数控系统上进行线上编程，设备就能自动完成工作。

　　“该套系统将原本12道复杂的炼铜工序整合，实现了熔炼车间的阳极板下线、表面质量检测、搬运及存储，电解车间的阴极铜板表面质量检测、不合格品分离、合格品捆包至发货装车的全流程自动化。”贵冶熔炼车间副主任匡顺根告诉记者，极板转运连接原材料入库、分配、生产线加工及成品检验等多个环节。过去，生产线上的装配、检验等操作主要依赖人工，原材料和成品的搬运也多由传统叉车完成，不仅影响效率和安全性，而且影响产品质量。

　　“我们每包阴极铜的重量2.5吨左右，以前物料都是现场露天堆放，在转运过程中，会对物料造成二次污染，影响成品品质。”贵冶电解车间技术主管刘心想说。

　　为提高生产效率、降低生产成本、保障产品质量，贵冶2018年起决心打造极板无人智能化转运生产线。“从无到有，面对12道工序的整合，难度之大可想而知，我们只能摸着石头过河。”贵冶数字化部副部长曹战飞说，团队走访了京东、科大智能等国内企业，引进了一批先进设备，开始将12道工序分段进行模块化改造。然而，由于设备不兼容、信息传递不稳定，模块之间难以贯通，系统总是断断续续出问题。为此，贵冶组织部门协同攻关，先搭建大数据一体化平台，采集全线数据，再持续优化设备参数。历经4年时间，转运、质检等多道工序陆续实现协同作业，生产效率也大幅提升。

　　然而，第12道工序——自动装车环节，因装车量大、装车时间必须短等客观因素，技术上要实现自动化难度很大。在当地政府支持下，贵冶投入上千万元资金，对接中南大学等高校，通过校企联动组织多个学科带头人共同攻关。团队不断调整方案，经过上千次测试，自动装车改造项目在上个月顺利运行，标志着极板无人智能化转运生产线全线贯通。

　　“生产线贯通后，生产效率提高40%，成本降低10%，我们降本提质增效有了‘利器’。这也为智能化工厂建设、柔性化生产布局乃至向服务型制造转型奠定了基础。”贵冶电解车间副主任邱旭说。

　　不仅如此，贵冶还对接多家数字化服务商，打造无人行车、智能取样装置等十多个智能化应用场景，将数字化智能化逐渐嵌入工厂生产的各个环节。如今，在贵冶调度指挥中心的大屏幕上，汇集了十多个生产车间、上百道冶炼工序的实时数据，实现了工序的集成优化和协同运作，最大限度地发挥装备潜力。今年1月，贵冶入选全国首批235家国家卓越级智能工厂榜单，成为铜冶炼行业智能制造的标杆企业。