在南昌市青山湖区，一场从“制造”到“智造”的深刻变革正加速演进。钢铁车间的热浪之中，数字孪生系统精准调控——走进这些先进工厂，能从变化中感受到产业升级的澎湃动力。

　　近日，记者走进位于青山湖区的南昌华兴针织实业有限公司5G智慧工厂，只见智能吊挂系统通过跨楼层轨道平稳输送着裁片，工人们在工位上有序操作，植入“大脑”芯片的衣架载着半成品自动流转至下一个工位。“从裁剪到缝制，几大核心工序已实现全自动生产。”公司执行董事王子豪介绍，“整个系统会根据芯片前期的设置，将物料自动送到员工手上，最终这些裁片缝制成成衣，最快只需60秒。”

　　60秒的背后，是一整套“5G+工业互联网”改造方案的支撑。公司搭建了可视智能管理5G生产线，将原有零散的生产环节串联成智能闭环。用全智能吊挂运输系统替代人工流转，同时将AGV叉车从二维码导航迭代为3D扫描导航版，实现全域仓库无死角覆盖。数字技术的全面应用带来了实打实的效益提升——企业年产能力跃升至4800万件，并成功获评国家级5G工厂。

　　南昌华兴针织实业有限公司的转型并非个案。目前，青山湖区已有358家企业完成数字化转型诊断、227家企业实现数字化改造。一个个传统针纺车间，正借助数字技术蝶变为高效运转的智能工厂。

　　如果说华兴针织的60秒体现了“速度”，那么方大特钢智慧管控中心的那面曲面巨屏，则展现着“精度”。

　　走进方大特钢智慧管控中心，占据整面墙壁的曲面巨屏格外醒目——原料进场扫码核验、高炉生产实时数据、轧钢机组精准运转、成品装车自动调度，钢铁生产的工艺全流程在数字孪生系统加持下实时呈现。“这个投资千万元的‘工业大脑’，综合应用了5G、数字孪生、AI等先进技术。”方大特钢自动化部信息中心主任陈竞成介绍，“屏幕上不断变化的数字，精准对应着企业各条生产线的实时生产参数。这里就是整个厂区的指挥中枢，所有生产信息在此汇集、分析、研判。”2022年5月，企业实现全域5G网络覆盖；“5G+智慧工厂”项目获评2024全国制造业优秀数智化案例。

　　数字技术的渗透远不止于管控中心。在5G技术支撑的轧钢厂高线成品库智能仓库内，无人行车沿着预设轨道精准穿梭，平稳完成钢材抓取、转运、装车，整个过程无需人工干预。

　　更深的变革发生在生产核心环节——焦化厂内，困扰行业多年的人工配煤模式被智能系统取代，该公司与华为联合研发的智能配煤系统已上线投入使用。“融合数学算法与人工智能的配煤系统，通过对海量数据的挖掘分析，精准预测焦炭质量，制定更优的配煤方案。”方大特钢技术中心铁前技术室主任唐泽华说。

　　从60秒成衣的针纺车间，到“一块屏幕掌控全厂”的钢铁工厂，华兴针织与方大特钢的数字实践，正是青山湖区推动“制造”向“智造”跃迁的生动缩影。当数字技术深度嵌入每一道工序、每一台设备，传统制造业正在这片土地上焕发出全新的生命力。

　　本报全媒体记者 林 雍