本报全媒体记者 李耀文

　　“我们调度指挥中心虽然面积不是很大，但却能收录并监测全厂10万个点位的数据信息。”近日，记者来到江西铜业股份有限公司贵溪冶炼厂，调度指挥中心大屏幕上数据不断闪烁。贵冶数字化部技术员刘金泉笑着对记者说：“在我们这里点点鼠标，全厂的生产就尽收眼底。”

　　对于如今的应用场景，贵冶总工程师胡意文却不满足。他说：“眼下，贵冶正在加快推进智能工厂二期建设，持续把示范工作做好。”

　　胡意文告诉记者，贵冶是世界最大的单体铜冶炼工厂，多项技术经济指标跻身世界前列，管理技术水平处于行业领先地位。但是，原材料及人力资源等成本上升、自主创新能力亟待提高等问题，严重制约贵冶的长足发展。

　　解决这些难题，数字化成为重要选择。2016年，工业和信息化部遴选全国行业领头企业，启动智能制造试点示范工厂建设，贵冶成功入选，成为铜冶炼行业首个智能制造试点示范工厂。

　　“首个”，意味着没有经验或模板可以借鉴。如何寻找数字化改造升级的突破点？

　　“打破数据孤岛，是我们的重点方向。”贵冶数字化部研究员徐娟华全程参与了智能制造试点示范工厂一期建设。她告诉记者，一直以来，贵冶高度重视信息化建设，但是细数下来，不同时期、不同部门建设了几十个信息系统，导致数据不能共享。其中，令徐娟华印象最深的就是铁运智能调度编组的数字化改造。

　　“因为缺乏统一的数字化调度平台，货物进出厂时间、装卸进度等完全靠经验把握，导致铁路机车在厂区时间超时，为此每年贵冶要支付的延时费用高达六七百万元。”徐娟华说，针对这一情况，贵冶打通各部门的数据库，把模拟铁路信号全部转成数字化信号，再借助北斗、GPS等进行精准定位，精准掌握进厂和装卸时间；改造完成当年，就为贵冶节省费用约300万元。

　　在数字化助力下，闪速炉年平均作业率这一行业标杆数据，贵冶超99%，为全球第一；企业产品不良品率下降5%，综合能耗下降7%。

　　说到能耗下降，刘金泉给记者讲了一个小故事。

　　去年夏天，贵溪市监测到一个奇怪的现象：近两年，贵溪市的工业回升向好，但用电量却呈下滑趋势。为此，该市相关部门电话咨询贵冶，是否生产上遇到了困境。

　　经过调研后发现，贵冶依托数字化，持续开展合同能源节能管理、节电节气攻关以及高能耗电机更新等举措，实现了3年节电超1亿千瓦时的目标。

　　今年，贵冶进一步加大节能降碳力度，力争节电超2000万千瓦时；截至目前已节电1800万千瓦时。

　　伴随工厂数字化、智能化建设持续加快，数字化人才的需求也越来越大。

　　为此，贵冶常态化组织技术交流、学习培训、技能竞赛，充分利用劳模工作室、“双首席”制度、全员创新创效等开辟新赛道，让更多懂生产懂管理的人懂数字化。

　　来自计控车间二工段的副工段长廖思逸就是其中一员。接触数字化工作仅两年多时间，廖思逸就在工厂举办的数字化应用技能竞赛勇夺专业组第一的佳绩。今年，他主动要求从数智工段调回生产工段，希望用学到的数字化知识，更好地服务生产。

　　采访中，胡意文告诉记者一个消息：近日，贵冶承担的工业和信息化部“智能制造示范工厂”揭榜任务——“铜冶炼智能制造示范工厂”项目，以高分通过了专家组验收。