本报全媒体记者 吕诗俊

　　自动搬运车搭载着原材料往返穿梭，超快速换刀机构、机械臂等自动化设备高速运转，车间里只有几名工人盯着智慧终端……7月11日，记者走进位于南昌小蓝经开区的江西佳时特数控股份有限公司的“5G+智慧车间”，满眼都是智能化、数字化生产场景，一项项“黑科技”让车间散发出浓郁的未来感。

　　“我们以公司自产的高速高精数控机床为依托，结合AGV小车、机器人，采用MES系统（制造执行系统）对整个车间进行控制，建成这个‘5G+智慧车间’，实现了装备生产智能化、过程控制智能化和运营管理智能化，既能确保产品质量的稳定性，也可以加工附加值更高的产品。”佳时特副总经理李莉介绍。

　　成立于2004年的佳时特是一家专注于高端数控机床、自动化生产线及精密零件研发制造企业。近年来，依靠过硬产品质量和潜心技术研发，佳时特累计获得110项国家专利，2021年获批国家级专精特新“小巨人”企业。

　　佳时特为什么这么“牛”？在佳时特常务副总经理白钰看来，这很大程度上得益于公司不断创新突破，坚持自主研发高端数控机床的布局。

　　机床被称为“工业母机”，其加工精度直接影响精密零件的制造水平。高端数控机床的技术水平，更是成为衡量一个国家核心制造能力的标准之一。

　　佳时特成立初期，对进口机床设备的维修和改造是企业利润主要来源。在当时，面对国外精密数控机床技术的垄断，国内使用的精密数控机床主要依赖于欧美国家进口，机床一旦发生复杂的故障，需要花大价钱请国外工程师来维修。2007年，佳时特下定决心攻克核心技术，打造属于中国人自己的高端数控机床。

　　在机床领域，有丝杆传动和直线电机驱动两大技术路线，其中，欧美国家在丝杆传动技术路线上已领先我国多年。为突破技术瓶颈，佳时特于2015年启动基于直线电机驱动的高精密数控机床的研发。“与丝杆传动技术不同，发达国家在直线电机驱动领域的技术领先程度并非不可超越。”白钰说。

　　为突破技术难题，佳时特投入大量资金开展科技创新，并成立了一支由40多名科研人员组成的研发团队，其中半数以上成员具有多年研发工作经历。在技术团队的持续攻关下，2017年，佳时特自主研发出一款采用直线电机直驱技术、定位精度2微米、重复定位精度1微米的高速高精度机床。2019年，佳时特用国产系统研发出定位精度达1微米的高速高精智能数控机床，实现了用中国大脑打造国产高端数控机床的梦想。2022年，佳时特打造出以自研高端数控机床为基础的“5G+智慧车间”，有力推动了国内制造业的转型升级。今年3月，一份由国家机床产品质量检验检测中心（四川）出具的检验报告显示，佳时特高精密加工中心研发的高速高精数控机床，定位精度达1微米，重复定位精度达0.6微米。

　　从最初从事维修加工到研发整台机床，再到设计整条“智造”生产线，佳时特的升级路正是制造业数字化转型的生动体现。佳时特技术人员用精益求精的极致，一步步突破了多项“卡脖子”技术，创造了国产数控机床的新高度，打破了有关国家长期以来在超精密数控机床领域对我国的封锁。

　　“佳时特生产的高端数控机床，已经被大量运用于航空航天、新能源汽车等领域，提升了高端数控机床的国产化率。”白钰介绍，接下来，佳时特还将加大研发投入，深化产学研合作，研发出更多满足行业需求的机床产品，为进一步推动我国高精密数控机床的技术突破及实施产业基础再造工程贡献力量。