春节后不久，位于都昌县芙蓉山工业园的江西富德士服装有限公司内，一场现场招聘会火热进行中。“今天来了200多名求职者，但距我们500人的用工需求还有不小差距。”公司行政副总经理王杰介绍，为满足持续扩大的生产需求，这场新春招聘会将持续十多天。

　　招聘“热”源于订单“旺”。“订单根本做不完，已经排到了今年8月底。”王杰指着仓库区堆积如山的布匹卷料，语气中透着紧迫与自信。这份“忙不过来”的底气，源自企业智能化的改造。去年底，富德士按照L8级数智工厂标准打造的新厂区投产，从开工到投产仅用200余天，并入选工业和信息化部《2025年5G工厂名录》。

　　生产车间内，传统服装厂的人声鼎沸被高效静谧的流水线取代。一楼智能立库区，数台料箱机器人沿轨道无声滑行，精准存取装有拉链、纽扣等辅料的料箱，6600个库位均实行二维码管理。“过去入库出库靠人工找、人工搬，一个库区需三四个人；现在系统指令下达，机器人自动完成，一人就可以管好。”王杰介绍，智能仓储使物料准确率达99.9%，运输效率提升3倍。

　　生产核心在三楼。40条智能吊挂生产线如主动脉，裁好的衣片在不同工位间自动流转。在智能模板缝纫机前，“90后”智能模版组组长陈修旺指着灵动的智能机械臂说：“过去缝制特殊线迹需要多年经验的熟练工，现在普通工人经简单培训即可上岗，一人可兼顾三台机器，效率提升300%。”

　　AI验布机前，技术员陈伟专注地盯着屏幕。高速摄像头以毫米级精度扫描布匹，人工智能模型实时比对瑕疵数据库并自动标注生成报告。“过去依赖老师傅的眼力与经验，如今依靠数据和算法，更精准，也解放了人力。”从智能裁剪、自动充绒到成品分拣，全流程智能化改造使整体生产周期缩短约20%。

　　“数字化改造的核心，不是简单的机器替代人，而是降低劳动强度，把技术活转化为标准工序，让更多人能就业、就好业。”公司总经理段爱民道出智能化改造的初衷。这名从业40余年的“老服装人”坦言，传统服装业生产常给人“累、工时长”的印象，智能化改造就是要改变这种局面。

　　市场倒逼成为企业变革的动力。富德士长期为安踏、凯乐石等国内外知名品牌提供代工服务，近年来逐步从代加工转向与客户联合开发，参与设计研发，乃至共同攻克新材料技术。段爱民表示，智能化改造是融入头部品牌供应链的“敲门砖”，工厂11个数字系统通过制造执行系统（MES）互联互通，将各环节实际生产状态实时同步给客户，助其快速掌握订单执行情况，进而建立起稳固的合作关系。目前，富德士外贸订单占比接近半数，来自意大利等国家的高端定制需求持续增长。

　　生产线上，智能设备平稳运转，工人们凝神操作。段爱民望着车间内有序运转的智能化产线，目光笃定：“这只是一个起点。未来，我们计划将数字化贯通设计、制造、服务全链条，打造一个真正‘会思考’的工厂。”

　　本报全媒体记者 舒海军