本报新余讯 （全媒体记者胡光华 通讯员王海燕、张俊）从实验室样品到万吨级产品，钢铁行业的产业化鸿沟曾让无数创新止步于试产阶段。如今，新钢集团打造的钢铁产业中试平台，就是一座“微型钢铁工厂”，持续释放着创新动能，为新余钢铁产业高质量发展提供了坚实的科技支撑。

　　过去，新钢集团的科研人员如同生产线上的“插缝者”，一次试验动辄消耗上百吨原料、花费数十万元。巨大的试错成本，严重制约了企业的创新实践。2023年，新钢集团建成钢铁产业中试平台，打造自主可控的创新试验场，冶炼、轧制、热处理等所有关键工序均可在这座“微型钢铁工厂”完成全流程模拟，扫描电镜等尖端设备则为钢铁材料微观组织提供了精准“诊断”。

　　中试平台让工艺优化从“盲调”变为“精调”。厚板事业部在小批量试验中反复打磨高温淬火工艺，最终锁定最优参数，产品顺利接单；硅钢薄板事业部借助多轮退火曲线对比试验，摸清工艺参数与扩孔率之间的关联，大幅降低了量产风险；特钢事业部利用扫描电镜逐道工序“追凶”，排查夹杂物来源，齿轮钢末端淬透性稳定性稳步提升。中试平台还成为技术人才的练兵场，9项省级以上科研项目、12项校企合作任务在此落地，为企业持续创新储备了核心力量。中试平台运行以来，开发离线新产品112个，离线产品转化率达30%。通过离线研发模式，累计降低生产运行成本超2000万元。

　　依托中试平台的综合优势，新钢集团构建面向全产业链的“一站式”质量基础设施服务平台——整合计量、标准、认证认可、检验检测、知识产权等资源，精准对接上下游痛点，为钢材加工企业提供性能检测与质量改进方案，让高端检测资源惠及更多中小企业。目前，已帮助20余家企业改进质量，产品合格率提升至98%以上。承接外部委托试验10余项，服务性收入不断增长。