本报新余讯 （全媒体记者胡光华）10月30日，全球烧结面积最大、工艺最先进、环保标准最高的新余钢铁集团1号烧结机热负荷试车成功，标志着我国烧结工艺环保水平正稳步进入全球领先行列。该项目总投资16亿元，投运后烧结矿年产能超750万吨，可实现颗粒物年减排3万吨，二氧化硫年减排2.6万吨，氮氧化物年减排4600吨，实现烧结工序的节能、环保、高效。

　　新余钢铁集团1号烧结机项目，包括烧结主系统、烟气净化系统、余热发电系统。烧结主系统为一台抽风面积660平方米、烧结面积720平方米的烧结机。该项目采用高负压厚料层烧结技术、嵌套式烧结机台车篦条技术、烧结机旋转式透气棒装置等一系列先进新工艺、新技术。特别是首次采用了“机头布袋除尘+活性炭脱硫脱硝一体化”的全新烟气除尘工艺技术，这是该技术在660平方米大型烧结机上的全球首次工程应用，除尘效果极佳。

　　此外，该项目配套的烟气净化系统和余热发电机组，将大幅提升我国烧结工艺环保水平和能源效率，可实现年减排二氧化碳11.95万吨、年发电1.89亿千瓦时、年节约标煤4.78万吨。烧结机是钢铁生产中的重要设备，矿石原料、燃料、熔剂等混合料投入烧结机，通过烧结点火、抽风、台车行走，使混合料由上至下燃烧，直至烧结机尾部，粘结成一定强度的烧结矿，供高炉炼铁使用。